一、高速射出成型概述：

        一般所謂高速射出成型有兩種含義，其壹是指機臺以高射出速度成型薄壁產品，另一個則是指高速循環成型，無論如何，前者應該為後者之必要條件，故在本文中僅針對高射速射出成型目的、成型機所需具的主要特性與技術應用做一簡單的介紹。

二、高速射出成型的目的：

        一般而言，射膠速度在300mm/sec以下歸類為傳統射出機，射出能力在300mm/sec~600mm/sec(一種說法為800mm/sec)歸類高速射出機，而射出能力在600mm/sec(或800mm/sec)以上則稱為高速射出機，高速射出成型機一般應用在薄件成型上。

        所謂的薄壁產品定義，一般而言是指成品L/T比在150以上，或壁厚在0.2~1.0mm或更小者作為薄壁成品看待。不論何種制品，要做到薄壁化，首先要使用流動性好的成形材料，並使材料在模穴充填的過程中，能保持充分的流動狀態。

        一般射出成型，在熔膠充填過程中，受到模具冷卻的影響，在熔膠與模具的接觸面會產生固化層，固化層隨著充填時間的增加而逐漸加厚，進而減少熔膠通過流道時的截面積，並造成流動阻力與射膠壓力的增加，而造成成品殘留應力增加，且因流動配向所致的導向性增加而產生翹曲，若當固化層完全阻礙充填流道的任一截面時，熔膠即無法將模穴完全充填滿而造成短射。

        此外，熔膠流動行為為非牛頓流體，其黏度與剪切速率成反比關系，當剪切速率愈大時，黏度愈低(此即所謂剪切稀薄特性)，故在使用高速射出時，除利用高速瞬間完成充填來避免固化層阻塞或封閉流道問題外，並由於剪切稀薄及剪切槷雙重效應降低熔膠黏度，提高熔膠流動性，降低射膠壓力，進而達成薄件成型的目的。

        同時熔膠在低黏度、高射速下充填，模穴內的壓力分布與溫度分布比較均勻，減少了制品的殘留應力，而流動導向性減少，使得成品翹曲性降低與轉寫精度增加。

三、高速射出成型機所具要的特性：

＊　高馬力的驅動單元：高速射出成型基本需求就是要能提供较高的射出速度與較高的射出壓力，其所代表的即是射出機需具有高射出的馬力；但因在整個周期中，並不是每個動作都需要如此高的壓力流量，故在一般設計上多利用蓄壓器做射膠時之動力源，提供瞬間所需要的大流量，並利用其他動作時，補充蓄壓器所需的油量，降低設計所需之馬力與成本，並達節省能源效果。

＊　高響應的油壓系統：系統動態是電控系統、油壓系統及致動系統整體表現，在油壓組件的選用上，高速射出多以伺服閥或比例閥控制射出動作，伺服特性曲線需確實含蓋射出工程的負載曲線，在伺服響應上至少要在0.01sec以上。 油壓系統設計上，為了達到高響應性與控制精度要求，除了油壓管路體積小，活塞與負載物質量也要小，液壓油及管路間等效彈性模數E則要高，同時要有Meter-in及Meter-out設計。

＊　精度高且穩定的控制系統：在高速射出時，要達到精度高的控制時，伺服控制的更新能力要在0.001sec內，同時要在伺服閥非線性特性及其因負載變異造成流量變動要能提供補償，才能達到穩定的射速控制。

＊　高剛性的鎖模機構：高速射出機模板身結構剛性與平行度要求較高，以避免因高速沖擊與良好的流動性，產生成品毛邊。

＊　高塑化力的加料機構：在高速成形下，因射出過程很短，故整體成型周期快慢取決於機臺塑化能力，如何由螺桿的設計與加工上達到高塑化及高混煉的高精密塑化效果是達到精密成型的關鍵。

四、結語：

        隨著國內3C、光電及通訊產業的快速發展，短、小、輕、薄已為未來相關產品的必然趨勢，對於高速射出成型機的需求量亦必年年升高，而高速射出成型將會是國內業界未來爭取的目標。